在鋼鐵冶煉過程中氫氧化鈣的質量直接關係到煉鋼的成渣速度 、能源消耗 ，並影響鋼水脫硫效果等指標 。高質量的氫氧化鈣具有縮短冶煉時間 、提高鋼水純淨度及收得率 、降低氫氧化鈣及螢石消耗、提高爐襯壽命等優點 。今天分享一下鋼鐵行業對氫氧化鈣質量的五個要求 。

1 、有效氧化鈣對SiO2處理的影響

有效氧化鈣是指氫氧化鈣中氧化鈣含量減去氫氧化鈣自身SiO2在特定渣堿度條件下消耗的氧化鈣量所得的餘量 。成分一定的鐵水所需的氫氧化鈣量由終渣堿度確定 ，而SiO2含量又是決定爐渣堿度的關鍵因素，SiO2含量越高 ，所需氫氧化鈣量就越大 。對氫氧化鈣中所含的雜質SiO2 ，若按渣堿度為3.2計算 ，則氫氧化鈣中每含1mol的SiO2 ，就需要3.2mol的活性氧化鈣與之中和 ，大大降低了氫氧化鈣中有效氧化鈣的含量 ，從而增加了煉鋼用氫氧化鈣量 ，也增加了渣 。

2、氫氧化鈣中硫含量的影響

氫氧化鈣中硫含量增加會降低有效氧化鈣含量 ，增加鋼消耗 ，同時加速爐襯損毀 ，更重要的是會降低對鋼水的脫硫能力 ，影響鋼水質量 。按硫含量增加0.03% ，年消耗氫氧化鈣25萬噸計算 ，每年將增加有效氧化鈣消耗130多噸 ；按純度90%計算 ，每年將增加氫氧化鈣消耗約145噸 ，約合人民幣6.5萬元 。氫氧化鈣中硫含量增加造成鋼水硫含量增加 ，加劇了熔渣與爐襯的反應 ，加速爐襯損毀 。降低對鋼水的脫硫能力 ，惡化鋼水質量 。

氫氧化鈣作為造渣劑的目的之一是去除鋼水中的硫 。若氫氧化鈣本身含硫量較高 ，顯然對鋼水中硫的去除不利 。據報道 ，當氫氧化鈣中增加0.01%的硫時 ，將使鋼水增加0.001%的硫 ，其結果將增加氫氧化鈣消耗 ，降低脫硫 、脫磷率 ，惡化鋼水質量 。

3 、氫氧化鈣的灼減量對煉鋼的影響

一般氫氧化鈣的灼減量為2.5%～3.0% ，相當於氫氧化鈣中殘餘CO2量為2%左右 。氫氧化鈣中殘餘CO2的量還反映了氫氧化鈣在煆燒中的生過燒情況 ，影響氫氧化鈣中有效氧化鈣含量 。當灼燒減量減少0.20%時 ，有效氧化鈣含量可提高0.17% ，將降低氫氧化鈣消耗 。

4 、氫氧化鈣的活性度對煉鋼的影響

氫氧化鈣的活性是指在熔渣中與其它物質的反應能力 ，用氫氧化鈣在熔渣中的熔化速度表示 。由於直接測定氫氧化鈣在熔渣中的熔化速度(熱活性)比較困難 ，通常用氫氧化鈣與水的反應速度 ，即氫氧化鈣水活性表示 。氫氧化鈣活性度高 ，其化學性能活潑 、反應能力強 ，有利於冶煉過程的進行 。據統計 ，采用活性氫氧化鈣(一級灰 ，活性度大於320)與采用普通氫氧化鈣(活性度小於300)相比 ，轉爐吹氧時間可縮短10% ，鋼水收得率可提高10% ，氫氧化鈣消耗可減少20% ，螢石消耗可減少25% ，同時高活性的氫氧化鈣還有利於提高脫硫 、去磷能力 ，並提高爐襯壽命 。

5 、氫氧化鈣的雜質對煉鋼的影響

氫氧化鈣中的雜質一般是指氫氧化鈣中的SiO2 、Al2O3、Fe2O3 、Na2O和K2O等 。這些雜質在較低溫度下(900℃)就與氫氧化鈣開始反應 ，促使氧化鈣微粒間的融合 ，導致微粒結晶粗大化 ，降低活性 。鐵的化合物和鋁的化合物是強的助熔劑 ，能促使生成易熔的矽酸鈣 、鋁酸鈣和鐵酸鈣 。這些化合物會堵塞氫氧化鈣表麵細孔 ，使氫氧化鈣反應能力下降 ，同時還會阻擋CO2氣體的排出 ，形成中心某些部位的生燒氫氧化鈣 。同時這些熔融化合物和氫氧化鈣發生反應 ，粘結在一起形成渣塊 ，使氫氧化鈣窯況失調 ，嚴重降低氫氧化鈣的活性 ，使煉鋼氫氧化鈣用量增加 。